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老化


高温和臭氧会加快橡胶老化。有经验法则指出,提高环境温度10ºC,橡胶制品的使用期限会减半。通过适当配料可减缓热老化。将试材放置在高温室一段时间后,测量每段时间后的抗张强度、伸长率和系数,以检测热量的影响力。在臭氧箱内进行橡胶抗臭氧性测试。试样被拉伸至不同长度,并在其表面检测是否有裂缝。当应变力最大时,裂缝首次出现在试材上。正确地使用防护剂可降低臭氧的影响。ISO标准体系中涉及老化测试的是ISO 188.


耐磨测试


由于实验室条件是可恒定的,而现实中的应用条件则会有所改变,因此橡胶耐磨试验具有指示性作用。所以,实验室实验结果本身可能不会用于实践中,但其可用于确定不同胶料的相对耐磨性。在实验室试验结果卓越的橡胶很可能也适用于实际应用。在最普遍的标准化测试中,橡胶试样压在有砂纸覆盖的转筒上,试样磨蚀前后都要称重。实验结果将记录材料的损耗量。O标准测试体系中涉及耐磨测试的是ISO 4649.


化学测试


在不考虑接触范围的情况下,如果橡胶制品在其使用期限内接触到油、溶剂或其他化学品,则必须进行橡胶化学实验。由于橡胶是由数种化学品组合而成的材料,这使得大部分橡胶对抗外部化学品很弱入。此外,高温也会加速橡胶的化学性损毁。由于化学品的多样性,橡胶的耐化学品试验必须用应用中的实际化学品来操作。橡胶化合物的化学属性通过浸渍试验进行。测定样品并随后将样品浸入已检物质。一段时间后试样测量完成。浸入时间从几小时到几天不等,取决于物质的热度和侵蚀性。

化学实验中硫化橡胶通常测量出的属性在体积、硬度、重量以及刚性方面均有变化。这些不同时间的变化应以绘图的形式记录,试样变化的原因为如下的任一种:

  • 已检测的化学品去除了软化剂和其他可溶性物质;橡胶体积减小、硬度增加、重量减少。

  • 已检测的化学品透入橡胶,橡胶体积增大、硬度降低、重量增加。

  • 已检测的化学品替代橡胶成分原有物质,体积、硬度以及重量交叉变化。

该标准允许橡胶硬度或料体积偏差。例如,如果某一胶料在耐化学性试验中体积变化为10%,仍然认为该胶料是高耐化学性的。仅有当体积变化超过60%,这种变化足以损坏任何一种橡胶件,此橡胶才被认为是无耐化学性的。

ISO标准体系中涉及化学测试的是ISO 1817 和 1431/2.

抗弯性


橡胶抗弯性和切口生长试验是相当不精确的,但是其为产品研发提供了重要的指示信息。抗弯性试验是对中间带有半圆形凹槽的光滑橡胶件进行试验。折曲张力在凹槽底部,以将橡胶件的末端折弯在一起,重复折弯直到拉张区域出现裂缝。良好的橡胶能经受成千上万次的折弯,但是弱胶料可能经过几次折弯后就会断裂。切口增长测量与折弯性试验相似,但试样在凹槽中部有一个2 mm的切口。试验结果记录了经过一定重复折弯后切口的增长情况。标准测试体系中涉及抗弯性测试的是ISO 132 和 133.

粘附力


橡胶和金属或塑料间粘附是一种化学反应,粘附力取决于分子水平。因此,必须检查橡胶和金属或塑料是否粘附成功,即使看似粘合紧固但实际可能极其不牢固。检查粘合是否成功有几种方式,但标准的检查方式是使用薄的橡胶条与标准化小块标准范围内的板材进行粘合。一端与金属或塑料表面进行粘合并固定住,对另一端进行牵引拉伸。进行测量的结果即为粘合失败时的力,换言之粘合表面橡胶条脱落了。试验报告一定也说明粘合在何处脱落,是在橡胶和胶水之间或是在金属/塑料和底漆之间。胶水和底漆间松动很少出现。ISO标准体系中涉及粘附力测试的是ISO 813 和 36.


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